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습식 그리드 타입 볼 밀에 소개
중공업에서 널리 사용되는 일종의 연삭 장비로 젖은 그리드 타입 볼 밀 강제 배출 구조 및 습식 연삭 공정 이점으로 인해 광물 가공, 시멘트 제조 및 화학 원자재 가공과 같은 많은 산업에서 중요한 역할을합니다. 그것의 작동 원리는 실린더의 분쇄 매체 및 재료의 충격과 연삭을 기반으로하며, 물을 매체로 사용하여 효율적인 개선을 달성하고 먼지 오염을 효과적으로 제어합니다. 구조 설계 측면에서 장비는 고강도 쉘, 내마모 안감, 안정적인 변속기 시스템 및 화격자 방전 장치를 통합하여 원활한 작동과 편리한 유지 보수를 보장합니다. 습식 그리드 타입 볼 밀은 연삭 효율을 향상시키고 과도한 분쇄 현상을 줄일뿐만 아니라 환경 보호, 안전성 및 적응성의 높은 수준을 보여줍니다. 현대 산업 분야에서 효율적이고 환경 친화적 인 연삭을 달성하기에 이상적인 선택입니다.
습식 그리드 타입 볼 밀은 무엇입니까?
정의 및 기본 기능 :
습식 그리드 타입 볼 밀 밀 (Ball Mill)은 일반적인 연삭 장비로, 주로 입자 크기가 미네랄 가공 또는 산업 생산에 필요한 미세에 도달하기 위해 물의 참여로 다양한 광석이나 원료를 분쇄하고 갈아 입는 데 사용됩니다. 오버 플로우 볼 밀 (Overflow Ball Mill)과는 달리, 습식 그리드 유형 볼 밀 (Ball Mill)은 그리드 플레이트로 배출 끝을 통한 강제 배출을 인식하고, 가공 효율을 향상시키고 재료 오버 분위기를 줄입니다.
주요 구성 요소 :
습식 그리드 타입 볼 밀은 다음을 포함한 여러 주요 구조로 구성됩니다.
먹이 부분 : 원료를 골고루 먹이기 위해 사용됩니다.
배출 부품 : 그리드 플레이트 및 배출 장치가 장착;
회전 부품 : 배럴의 배럴 및 내부 안감 판 (스틸 볼)이 장착 된 배럴의 내부 라이닝 플레이트 포함;
전송 시스템 : 감속기, 피니언, 모터 및 전자 제어 시스템으로 구성;
중공 샤프트 및 배럴 : 고강도 주철 강으로 만들어진 배럴에는 내마모 안감이 늘어서 있으며 장비의 수명을 연장하기 위해 분해되어 교체 할 수 있습니다.
기어 드라이브 : 캐스팅 기술, 안정적이고 안정적인 작동으로 제작되었습니다.
장비의 작동 중에, 강철 볼은 연속 회전을 통해 광석과 혼합되며, 충격 및 연삭에 의해 분쇄 효과가 달성된다.
건식 갈기에 대한 습식 연삭의 장점
1. 일부 응용 분야의 높은 효율성 :
습식 그리드 유형 볼 공장은 액체 (물)를 사용하여 연삭 공정에 참여하여 미네랄 입자 사이의 마찰을 줄이고 유동성을 향상 시키며 재료가 필요한 미세에 도달 할 수 있도록합니다. 특히 미네랄 밀도가 높은 원료를 처리 할 때 효율이 건식 공 제재량보다 상당히 높습니다.
2. 방수 통제 및 환경 고려 사항 :
연삭 과정에서 액체 매체가 추가되면서 습식 그리드 유형 볼 밀은 작동 중에 거의 먼지를 생성하지 않아 워크숍 작업 환경을 효과적으로 개선하고, 먼지 오염을 줄이며, 먼지 폭발과 같은 안전 위험을 줄이며 현대 산업의 환경 보호 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
습식 그리드 타입 볼 밀의 적용
1. 매민 처리 산업 :
금, 구리, 철, 납 및 아연과 같은 금속 광석의 혜택 과정에 널리 사용됩니다. 습식 공장은 분쇄 된 광석을 부양 또는 재선에 필요한 입자 크기로 갈아서 회복 속도와 집중 등급을 향상시킬 수 있습니다.
2. 집행 산업 :
시멘트 입자의 미세 및 균일 성을 개선하기 위해 클링커, 석회암 및 기타 첨가제의 연삭 과정에 사용되며 후속 소결 및 혼합을위한 이상적인 원료를 제공합니다.
3. 화학 산업 및 건축 자재 산업 :
화학 물질, 유리 원료, 내화 재료 및 분말 미세에 대한 요구 사항이 높은 세라믹 원료를 분쇄하는 데 적합합니다. 또한 석탄 및 석고와 같은 부드럽고 단단한 재료의 미세한 연삭에도 사용할 수 있습니다.
작업 원리 및 구성 요소
습식 그리드 타입 볼 밀의 효율적인 작동은 과학적이고 합리적인 구조 설계 및 구성 요소 구성과 분리 할 수 없습니다. 핵심 구조에는 분쇄 매체, 쉘 및 라이너, 화격자 방전 시스템 및 공급 및 배출 메커니즘이 포함되어 있으며, 이는 안정적이고 효율적인 연삭 시스템을 구성합니다. 다른 재료 및 크기의 분쇄 매체는 공정 분쇄기 내부에서 선택할 수 있으며, 거친 분쇄에서 미세 연삭까지 단계적 분쇄를 달성하기위한 공정 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다. 내마모성 라이너는 장비를 보호하면서 연삭 경로와 에너지 전송을 최적화합니다. 화격자 강제 배출 장치는 재료의 과잉 연정을 효과적으로 방지하고 처리 용량을 향상시킵니다. 공급 및 배출 시스템은 재료와 슬러리의 안정적인 흐름과시기 적절한 배출을 보장합니다. 주요 구성 요소 간의 조정 및 협력을 통해 습식 화격자 공 공장은 연삭 효율, 입자 크기 제어 및 장비 수명 사이의 효율적인 균형을 이루어 미네랄 가공 및 건축 자재 제조와 같은 여러 산업에 대한 견고한 공정 기반을 제공합니다.
1. 그린딩 미디어
그라인딩 미디어 유형 (스틸 볼, 세라믹 볼) :
습식 그리드 타입 볼 밀의 연삭 매체에는 주로 높은 크롬 합금 강철 볼, 낮은 크롬 스틸 볼, 스테인레스 스틸 볼 및 알루미나 세라믹 볼이 포함됩니다.
스틸 볼은 가장 일반적인 선택이며, 높은 충격 강인성과 내마모성을 가진 금속 광석 및 시멘트와 같은 고도로 연마 된 재료의 분쇄에 적합합니다.
세라믹 볼은 화학적, 제약, 식품 및 기타 산업과 같은 엄격한 불순물 제어 기능을 갖춘 미세한 연삭 행사에 적합하며 화학적 불활성 및 부식 저항성이 뛰어납니다.
최적의 연삭 크기 및 재료 선택 :
분쇄 매체의 직경 및 재료는 처리 할 재료의 입자 크기, 경도 및 연삭 목표에 따라 결정되어야합니다.
일반적으로, 큰 직경의 강철 볼 (예 : 100mm 이상)은 1 차 연삭 단계에서 선택되어 분쇄 효율을 향상시킵니다.
개삭 조정에 대한 요구 사항이 증가함에 따라, 중소 직경 강철 볼 (20-60mm)은 점차 미세 연삭에 사용됩니다.
재료의 관점에서, 최적의 에너지 효율과 분쇄 품질을 보장하기 위해 내마모, 인성, 비중 및지면 재료의 화학 효과와 같은 요인을 고려해야합니다.
2. 밀 껍질과 라이너
구조 재료 및 설계 고려 사항 :
밀 껍질은 일반적으로 두꺼운 벽으로 된 고품질의 강철 플레이트로 만들어졌으며 내부 힘 베어링 구조는 합리적인 원통형 배럴 설계를 채택하여 충격력을 분산시킵니다. 쉘은 장기 회전 분쇄 및 재료 영향에 적응하려면 강도, 강성 및 내구성이 우수해야합니다.
라이너 유형 및 기능 (고무, 강철) :
밀 껍질을 마모로부터 보호하고 연삭 효과를 최적화하기 위해 교체 가능한 라이너가 밀 안에 설정됩니다. 일반적인 유형은 다음과 같습니다.
높은 망간 강철 라이너 : 고강도 및 충격 저항, 중장량 대형 입자 거친 분쇄에 적합합니다.
고무 라이너 : 충격 흡수 및 노이즈 감소, 가벼운 무게, 교체 용이성, 중간 및 미세 연삭에 적합합니다.
복합 라이너 : 내마모성 및 탄성 완충제를 고려하여 내마모성 합금과 탄성이 높은 재료를 결합합니다.
라이너 모양 디자인에는 리프터 구조가 포함되어있어 볼의 높이를 높이고 분쇄 에너지를 향상 시키며 분쇄 효율을 향상시키는 데 도움이됩니다.
3. 그리드 방전 시스템
그리드 설계 및 기능 :
습식 그리드 타입 볼 밀의 가장 큰 특징은 배출 끝에 그리드 플레이트와 중공 샤프트 방전 메커니즘이 장착되어 있다는 것입니다. 그리드 플레이트는 여러 가지 균등하게 분산 된 개구부로 구성되며, 배출의 입자 크기 요구 사항을 충족하는 슬러리를 스크리닝하는 데 사용됩니다.
그리드는 대형 입자가 실린더에서 계속 갈지 않도록 효과적으로 "오버 분쇄"를 방지 할 수 있습니다.
재료의 적시 방전을 촉진하고 전반적인 연삭 효율을 향상시킵니다.
방전 속도는 빠르며, 이는 장치 처리 용량을 향상시키는 데 도움이됩니다.
입자 크기 제어 :
그리드 조리개와 속도를 조정함으로써 최종 제품의 입자 크기를 간접적으로 제어 할 수 있습니다. 또한, 리프팅 나사 또는 나선형 실린더가 그리드 뒤에 설정되어 슬러리가 배출 챔버에 부드럽게 들어가서 배출 유창도를 더욱 최적화합니다.
4. 피드 및 배출 메커니즘
슬러리 공급 시스템 :
피드 엔드는 중공 샤프트 또는 공급 깔때기를 사용하여 재료 운송 시스템 (예 : 나사 피더, 벨트 컨베이어 또는 펌핑 장치)을 연결합니다. 습식 연삭의 효율을 향상시키기 위해, 연삭 효과에 영향을 미치기에는 너무 얇거나 너무 두껍지 않도록 특정 범위 (예 : 65%-75%) 내에서 슬러리 농도를 제어해야합니다.
방전 방법 및 효율성 :
습식 그리드 타입 볼 밀은 강제 배출을 채택하고, 슬러리는 압력 하에서 그리드와 중공 샤프트를 통해 빠르게 배출됩니다.
이 방전 방법은 오버 플로우 유형보다 효율적이며 단위 시간당 처리 용량을 크게 향상시킬 수 있습니다 (약 15%의 효율 증가).
사이클론 또는 퇴적 탱크와 같은 후 처리 시스템을 사용하면 재료의 효율적인 분류 및 회수를 수행 할 수 있으며 전체 광물 처리 또는 처리 기술의 폐쇄 루프 효율을 개선 할 수 있습니다.
운영 매개 변수 및 최적화
습식 그리드 타입 볼 밀의 작동 효과는 장비 자체의 구조 설계뿐만 아니라 다양한 작동 매개 변수의 과학적 제어 및 최적화 관리에도 달려 있습니다. 회전 속도의 합리적인 설정은 연삭 매체가 실린더에서 가장 떨어지는 볼 충격을 생성하여 원심 분리 또는 롤링으로 인한 분쇄 효율의 감소를 방지 할 수 있습니다. 슬러리의 농도 및 점도를 제어하는 것은 배지의 움직임 상태 및 재료의 분산 효과와 직접 관련이 있으며, 연삭 효율을 향상시키는 데 중요한 전제 조건이다; 공급 속도 및 재료 부하의 정확한 관리는 과부하 또는 언더로드를 효과적으로 피하고 효율적이고 안정적인 작업 범위에서 장비를 유지할 수 있습니다. 동시에, 전력 소비 매개 변수를 조정하고 에너지 절약 기술을 도입함으로써 에너지 소비 구조를 추가로 최적화하고 운영 비용을 줄일 수 있습니다. 일반적으로, 운영 매개 변수의 과학적 설정 및 실시간 조정은 습식 화격자 볼 밀이 효율적이고 에너지 절약 및 안정적인 작동을 달성하기위한 핵심 보장입니다.
1. 방화 속도 및 회전 속도
임계 속도와 그라인딩에 미치는 영향
습식 그리드 타입 볼 밀의 임계 속도는 분쇄 매체가 실린더의 실린더와 함께 회전하고 더 이상 떨어지는 움직임을 생성하지 않는 속도를 나타냅니다. 실제 작동에서, 속도는 일반적으로 최상의 연삭 효과를 얻기 위해 임계 속도의 65%와 80% 사이에서 제어됩니다.
속도가 너무 낮 으면 분쇄 매체를 완전히 들어 올릴 수없고 롤 만 롤링하여 충격 힘이 불충분하고 분쇄 능력이 줄어 듭니다.
속도가 너무 높으면 스틸 볼이 실린더 벽을 따라 회전하여 "원심 현상"을 초래하여 공이 떨어지는 영향을 잃고 분쇄 효율을 줄입니다.
다른 재료에 대한 최적의 속도
다른 유형의 광석이나 원료는 다른 물리적 특성 (경도, 입자 크기, 비중 등)을 가지며, 그에 따라 볼 밀도 속도를 조정해야합니다.
예를 들어:
딱딱한 광석 (예 : 철광석)을 처리 할 때, 충격력을 증가시키기 위해 속도를 약간 증가시킬 수 있습니다.
입자 크기를 제어 해야하는 부드러운 미네랄 또는 재료의 경우 속도는 중간 정도에서 낮은 수준으로 유지하여 오버 크러싱을 줄여야합니다.
2. 슬러리 밀도 및 점도
연삭 효율에 대한 영향
슬러리 농도 (즉, 고체 입자 대 물의 비율)는 분쇄 매체의 움직임 상태 및 연삭 효과에 직접 영향을 미칩니다.
슬러리 농도가 너무 높으면 미네랄 서스펜션이 불충분하고 유동성이 좋지 않으며 볼 움직임이 방해되고 효율이 감소됩니다.
슬러리가 너무 얇아지면 미디어 간의 충격 주파수는 충분하지 않으며 단위 시간당 생산 능력이 감소합니다.
높은 슬러리 점도는 볼이 재료와 분리되어 안감에 부착되어 "안감"을 형성하여 연삭 효율을 줄입니다.
슬러리 특성을 제어하는 방법
급수량을 조정하거나 분산제를 추가하거나 다단계 급수 기술을 사용하여 슬러리 농도 및 점도를 동적으로 조정할 수 있습니다.
일반적인 슬러리 농도는 65%-75%로 제어됩니다.
자동 조정을 달성하기 위해 온라인 농도 모니터링 시스템 및 가변 주파수 조절 펌프를 사용합니다.
슬러리 온도의 정확한 제어는 점도 조정에 도움이되고 연삭 안정성을 향상시킬 수 있습니다.
3. 피드 속도 및 재료 부하
최적의 성능을위한 균형 공급 속도
습식 볼 밀의 공급 속도 및 공급량은 실린더 내 배출 용량 및 매체의 이동 상태와 조정되어야합니다.
과도한 공급량은 "빈 프레스"현상으로 이어지고, 재료 거주 시간을 증가시키고, 쉽게 연대 할 수 있습니다.
공급량이 충분하지 않으면 매체가 "건조한"상태에있어 장비의 효율에 영향을 미칩니다.
공급 장비의 속도 조정, 정량적 피더를 설정하거나 폐쇄 루프 시스템을 사용하면 안정적인 공급 상태를 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
과부하 및 언더로드를 피하십시오
장비의 과부하는 실린더의 작동이 좋지 않으며 모터의 과열, 큰 전류 변동 및 기어 시스템의 손상을 유발합니다.
언더로드 작동은 에너지 폐기물, 연삭 매체의 공회전 및 효율이 낮습니다.
전원, 현재, 재료 수준 및 사운드를 모니터링함으로써 부하 상태는 실시간으로 판단 될 수 있으며 자동 조정을 달성 할 수 있습니다.
4. 전력 소비 및 에너지 효율
전력 소비에 영향을 미치는 요인
볼 밀의 전력 소비는 다음 요인과 밀접한 관련이 있습니다.
장비 속도 : 속도가 높을수록 구동력이 커지고 전력 소비가 높아집니다.
볼 로딩 및 볼 직경 비율 : 과도하거나 불합리한 볼 비율은 유효하지 않은 충돌 및 폐기물 에너지를 증가시킵니다.
재료 입자 크기 및 경도 : 단단하고 거친 재료는 분쇄에 더 많은 에너지가 필요합니다.
라이너 마찰 및 변속기 효율 : 심하게 마모 된 라이너와 윤활제가 열악하면 전력 소비가 증가합니다.
에너지 소비를 줄이기위한 전략
에너지 효율을 향상시키고 운영 비용을 줄이려면 일반적인 조치에는 다음이 포함됩니다.
가변 주파수 제어 시스템 (VFD)을 사용하여 전기를 절약하기 위해 하중에 따라 속도를 동적으로 조정합니다.
효과적인 연삭 영역의 비율을 높이기 위해 볼 직경 비율 및 볼 로딩을 최적화합니다.
라이너 및 윤활유를 정기적으로 교체하여 변속기 시스템을 효율적으로 실행하십시오.
"폐쇄 루프 시스템"을 사용하여 거친 입자를 재활용하여 반복적 인 분쇄를 위해 첫 번째 통과 속도를 개선합니다.
에너지 소비 지표의 지능적인 조정과 정확한 제어를 달성하기 위해 온라인 모니터링 시스템을 소개합니다.
유지 보수 및 문제 해결
습식 그리드 타입 볼 밀의 일일 작동에서 과학적 유지 보수 및시기 적절한 문제 해결은 장비의 효율적이고 안정적인 작동을 보장하고 서비스 수명을 연장하며 잠재적 안전 위험을 예방하는 핵심 링크입니다. 라이너, 그라인딩 미디어 및 그리드와 같은 주요 부품을 정기적으로 점검함으로써 마모, 막힘 또는 편차로 인한 성능 저하를 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 윤활 시스템 및 변속기 구성 요소의 지속적인 유지 보수는 베어링 손상 및 에너지 소비 증가와 같은 일반적인 결함을 피할 수 있습니다. 동시에, 그리드 막힘, 라이너 손상 및 작동 중에 발생할 수있는 베어링 실패와 같은 문제의 경우, 숨겨진 위험이 발견되고 조기에 해결되도록 표준화 된 처리 메커니즘 및 모니터링 시스템을 설정해야합니다. 또한 "잠금/태그 아웃"절차 및 비상 주차 시스템의 장비와 같은 엄격한 안전 시스템의 구현은 유지 보수 및 비상 사태 중에 인사 및 장비의 안전을 보호하고 생산 시스템에 대한 안정적인 보호 장벽을 구축 할 수 있습니다.
1. 규정 검사 및 유지 보수
라이너, 분쇄 매체 및 그릴을 검사하십시오
습식 그릴 볼 밀의 작동 안정성은 코어 마모 부품의 양호한 상태, 특히 실린더 라이너, 스틸 볼 미디어 및 그릴 플레이트 검사는 정기적으로 수행되어야합니다.
라이너는 분쇄 채널의 모양 및 움직임 궤적을 유지하기 위해 필요한 경우 흘림, 균열, 심한 마모를 확인해야하며, 필요한 경우 교체해야합니다.
그라인딩 매체 (스틸 볼 등)의 수와 직경 비율을 모니터링해야하며, 충격 및 연삭 효율을 보장하기 위해 작은 공을 시간에 보충해야합니다.
그릴 플레이트는 정기적으로 청소되어 격차가 차단되었거나 배출 효율이 감소하거나 재료의 반환을 피하기 위해 손상되었는지 확인해야합니다.
윤활 및 구성 요소 유지 보수
모든 회전 베어링, 기어 변속기, 감속기 및 기타 부품이 윤활 시스템이 장착되어야하며 정기 검사 윤활제 교체의 조합을 유지 보수에 사용해야합니다.
오일 씰이 그리스 누출 또는 오염을 방지하기 위해 손상되지 않았 음을 확인해야합니다.
모터, 기어 박스 및 전자 제어 시스템과 같은 움직이지 않는 부품도 청소, 먼지 방지 및 배선 안정성을 확인해야합니다.
2. 일반적인 문제와 솔루션
화염 막힘 및 솔루션
습식 그리드 타입 볼 밀의 배출은 그리드 구조에 의존하여 광석 펄프의 유출을 제어합니다. 그리드 막힘으로 인해 광석 펄프 백 로그, 실린더 부하가 증가하고 셧다운이 발생합니다.
그 이유는 다음이 포함될 수 있습니다 : 너무 높은 슬러리 농도, 너무 거친 광석 입자, 잔해에 의한 그리드 간격의 마모 및 좁아짐;
이 솔루션에는 그리드의 정기적 인 플러싱, 고압 워터 건로 청소, 그리드 플레이트 갭 검사 및 광석의 특성에 따라 입자 크기 제어 전략을 적절하게 조정하는 것이 포함됩니다.
라이너 마모 및 교체
라이너는 중간 충격과 광석 마찰의 주요 마모 압력을 지니고 있습니다.
라이너 두께가 불충분하거나 균열이 나타나면 실린더의 금속 매트릭스 손상을 방지하기 위해 제 시간에 교체해야합니다.
교체 과정에서 특수 리프팅 도구를 사용해야하며 새로운 라이너를 분해 및 순서대로 조립하여 갭이 빡빡하고 설치가 단단한 지 확인해야합니다.
내마모성 스틸 라이너 또는 고무 복합 라이너를 사용하여 서비스 수명을 연장하는 것이 좋습니다.
베어링 고장 및 유지 보수
베어링은 전송 시스템의 주요 구성 요소입니다. 실패는 종종 비정상적으로 높은 온도, 큰 소음 및 심한 진동으로 나타납니다.
윤활유가 악화되었는지 여부와 오일 회로가 차단되었는지 확인하십시오.
정기적으로 분해하고 베어링 케이지 및 롤링 요소를 검사하여 필링, 절제 및 기타 문제를 확인합니다.
진동 감지기 또는 온도 센서를 설치하여 온라인 모니터링 및 조기 경고를받을 수 있습니다.
3. 안전 조치
잠금/태그 아웃 절차
유지 보수, 청소 및 검사와 같은 비 운영 조건에서 "잠금/태그 아웃"절차를 수행해야합니다.
주 전원 공급 장치를 차단하고 물리적 잠금 장치를 설치하십시오.
제어 캐비닛, 모터 및 전기 상자에 경고 표시를 게시하여 다른 사람들이 실수로 시작하지 못하게합니다.
공인 된 직원만이 운영 중에 에너지를 제로 보장하기 위해 잠금을 해제 할 수 있습니다.
비상 정지 시스템
비상 사태를 다루기 위해서는 습식 볼 밀에는 민감하고 신뢰할 수있는 비상 정지 시스템이 장착되어 있어야합니다.
수동 비상 정지 버튼, 진동/온도 자동 보호 종료 장치 포함;
이 시스템은 작동 테이블 및 장비 근처와 같은 눈에 띄는 위치에 있어야합니다.
직원과 장비의 안전을 보장하기 위해 비상 사태를 즉시 제동 할 수 있는지 확인하기 위해 비상 정지 버튼의 민감도와 응답 시간을 정기적으로 테스트하십시오.
고급 기술
1. 해상 제어 시스템
Wet Grid Type Ball Mill에는 전체 연삭 프로세스의 정확한 모니터링 및 제어를 달성하기 위해 고급 센서 및 프로그래밍 가능한 논리 컨트롤러 (PLC)가 장착되어 있습니다. 사료 속도, 속도, 슬러리 농도 및 배출 상태와 같은 주요 매개 변수를 실시간으로 수집함으로써 연산자는 장비 작동 상태를 원격으로 조정하여 연삭 프로세스의 안정성과 연속성을 보장 할 수 있습니다. 또한 자동화 시스템은 결함 경고 및 유지 보수 알림을 실현하고 수동 작동의 위험을 줄이며 생산 안전 및 관리 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
주요 매개 변수의 정확한 모니터링
습식 그리드 타입 볼 밀 밀에는 공급 속도, 장비 속도, 슬러리 농도 및 배출 유량을 포함하여 주요 공정 매개 변수를 실시간으로 수집 할 수있는 다양한 민감한 센서가 장착되어 있습니다. 이러한 데이터의 지속적인 모니터링을 통해 시스템은 현재 연삭 상태를 정확하게 반영하고 자료가 최적의 작동 범위 내에서 작동하도록하여 연삭 효율 및 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 동시에이 정확한 모니터링은 적시에 잠재적 이상을 감지하고 생산 공정의 안정성과 안전을 보장하는 데 도움이됩니다.
PLC 지능형 제어
PLC (Programmable Logic Controller)는 자동화 시스템의 핵심입니다. 사전 설정 제어 로직을 통해 장비의 작동 상태를 자동으로 조정하고 수동 작동에 대한 의존성을 줄이며 인간 오류로 인한 위험을 피합니다. PLC는 센서 피드백 신호에 빠르게 응답하여 속도 조정, 피드 제어 및 방전 리듬을 최적화하여 지속적이고 안정적인 생산 공정을 달성 할 수 있습니다. 동시에 PLC는 다양한 프로세스 요구 사항의 변화에 적응하고 장비의 적용 가능성 및 생산 유연성을 향상시킬 수있는 유연한 프로그램 수정 기능을 가지고 있습니다.
원격 작동 및 조정
네트워크 통신 기술을 통해 운영자는 Ball Mill Control 시스템에 원격으로 연결하여 장비 작동 데이터를 실시간으로보고 매개 변수를 조정할 수 있습니다. 원격 운영은 현장 운영의 노동 강도를 줄일뿐만 아니라 생산 이상 및 프로세스 조정 요구에 신속하게 대응하고 관리 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 원격 액세스 기능은 멀티 포인트 모니터링 및 중앙 집중식 관리를 지원하므로 대규모 생산 라인의 모니터링 및 유지 보수가보다 편리하여 여러 작업 조건에서 장비의 최적 작동을 보장합니다.
결함 경고 기능
자동화 시스템에는 장비 작동 데이터를 실시간으로 분석하고 모터 과부하, 비정상적인 온도, 과도한 진동 및 기타 잠재적 오류 표시기와 같은 비정상적인 신호를 식별 할 수있는 지능형 진단 모듈이 장착되어 있습니다. 비정상이 감지되면 시스템은 즉시 경보를 발행하고 결함 정보를 기록하여 연산자에게 제 시간에이를 확인하고 처리하도록 상기시킵니다. 이 활성 조기 경보 메커니즘은 결함 확장을 효과적으로 방지하고 다운 타임을 줄이며 유지 보수 비용을 줄이며 장기 장비 작동을 보장합니다.
유지 보수 알림
이 시스템은 작동 시간을 누적하고 주요 구성 요소의 마모를 모니터링하여 유지 보수 알림을 자동으로 생성하여 사용자가 구성 요소를 검사, 윤활 또는 교체해야 할 때 사용자에게 촉구합니다. 유지 보수 알림은 예방 유지 보수를 달성하고, 부품의 과도한 마모로 인한 장비 고장을 피하고, 장비 수명을 증가시키는 데 도움이됩니다. 동시에 유지 보수 기록의 전자 관리는 장비 유지 보수 기록의 추적을 용이하게하고 생산 관리 및 장비 최적화를위한 데이터 지원을 제공합니다.
안전 보증
자동화 된 제어 시스템은 여러 계층의 안전 보호 조치를 통합하여 장비 및 운영자의 안전을 보장합니다. 사고가 확장되는 것을 방지하기 위해 응급 상황에서 빠르게 전원을 차단할 수있는 비상 정지 버튼이 포함되어 있습니다. 자동 종료 온도 및 진동 모니터링이 장비 손상을 방지하기 위해 표준을 초과 할 때; 전기 시스템에는 전기 안전을 보장하기 위해 누설 방지 및 정시 회로 장치가 장착되어 있습니다. 안전 시스템 설계는 국제 표준 및 산업 사양을 준수하여 공장 안전 생산에 대한 견고한 보호를 제공합니다.
2. 효율적인 연삭 매체
이 장비는 자재 특성에 따라 유연하게 구성 할 수있는 대형, 중간 및 작은 강철 볼을 포함한 다양한 사양 및 재료의 연삭 매체를 지원합니다. 특별히 설계된 스틸 볼 조합은 강력한 충격과 연삭 에너지를 보장하는 반면, 작은 공은 슬러리로 배출되지 않아서 좋은 작업 환경을 형성합니다. 이 미디어 조합은 분쇄 효율을 향상시킬뿐만 아니라 과도한 분쇄를 효과적으로 감소시키고 제품 입자 크기의 균일 성과 품질을 향상시킵니다.
스틸 볼의 여러 사양
습식 그리드 타입 볼 밀은 다양한 입자 크기와 경도의 광석 재료에 적응하기 위해 다양한 직경의 강철 볼을 사용합니다. 일반적으로, 큰 직경의 강철 볼 (예 : φ100mm 이상)은 초기 충격력을 향상시키고 큰 입자를 빠르게 분쇄하기 위해 거친 연삭 단계에서 구성됩니다. 중간 직경의 강철 볼 (예 : φ20 ~ 60mm)은 중간 및 미세 연삭 단계에 첨가되어 단위 부피당 접촉 주파수를 증가시키고 연삭 공정을 가속화합니다. 이 단계별 일치 방법은 1 차 분쇄에서 미세 연삭까지의 전체 프로세스를 효과적으로 커버 할 수 있으며, 이는 전체 효율성을 향상시킬뿐만 아니라 실린더 및 라이너의 단일 크기 스틸 볼의 충격 마모를 줄입니다.
다각화 된 재료
다양한 재료의 마모 특성 및 화학적 안정성 요구 사항을 충족시키기 위해 장비는 특정 작업 조건에 따라 다양한 재료의 분쇄 매체를 선택할 수 있습니다. 예를 들어, 높은 크롬 합금 강철 볼은 탁월한 내마모성 및 충격 저항을 가지며 고도로 연마 된 광석에 적합합니다. 스테인레스 스틸 볼은 부식성이 우수하며 금속 오염에 민감한 공정 행사에 적합합니다. 알루미나 세라믹 볼은 매우 높은 화학적 불활성과 표면 경도를 가지며 불순물을 엄격하게 제어하여 화학, 제약, 식품 및 기타 산업에 사용하기에 적합합니다. 재료 선택의 유연성은 다른 필드에서 볼 밀의 적용 가능성을 향상시킵니다.
소형 볼 보유 설계
습식 그리드 타입 볼 밀 (Ball Mill)은 배출 된 재료의 입자 크기를 제어 할뿐만 아니라 소형 강철 볼이 슬러리로 배출되는 것을 효과적으로 방지하는 특수 그리드 배출 구조를 채택합니다. 그리드 조리개 및 등급 구조를 합리적으로 설계함으로써, 작은 볼은 실린더에 유지되고, 후속 연삭 공정에 참여하고, 볼 밀링 매체의 효과적인 부피 및 연삭 에너지를 유지할 수 있습니다. 이 설계는 강철 볼의 서비스 수명을 연장하고 빈번한 볼 보충으로 인한 작동 간섭을 줄이며 중간 사용의 연속성과 경제를 향상시킵니다.
향상된 충격 힘 및 연삭 효율
연삭 매체의 중량 분포 및 볼 하중 비율을 과학적으로 구성함으로써, 회전 운동에서 볼의 운동 에너지는 크게 향상 될 수있어 실린더에서 효과적인 "던지기 모션"궤적을 형성하여 광석 입자에 대한 충격력을 증가시킨다. 더 큰 운동 에너지는 더 높은 순간 분쇄 힘으로 변환되어 1 차 분쇄 효율을 향상시키는 데 도움이됩니다. 동시에, 적절한 볼 직경 조합은 연삭 과정에서 매체 간의 마찰 및 전단 효과를 향상시키고 미세 연삭 용량을 향상시킬 수 있습니다. 전반적으로 단일 연삭 사이클을 효과적으로 단축하고 단위 시간당 처리량을 증가시킵니다.
과도한 분열을 줄입니다
강철 볼의 합리적인 조합은 "빠른 연삭 및 빠른 배출"의 효과를 달성 할 수 있으며, 광석이 실린더에 오랫동안 유지되는 것을 피하고 "오버 분쇄"의 확률을 줄입니다. 오버 분쇄는 에너지 소비를 증가시키고 효율성을 줄일뿐만 아니라 제품 입자 크기를 너무 미세하게 만들어 미네랄 가공의 회복 속도에 영향을 미칩니다. 고효율 연삭 매체는 표적 입자 크기에 빠르게 도달하고 정시에 배출되므로 완제품 입자 크기가 더 균일하고 분포가 더 합리적이며 부유 및 자기 분리와 같은 후속 프로세스에 이상적인 원료 조건을 제공하고 전체 광물 공정 공정 체인의 에너지 소비 및 출력 비율을 최적화합니다.
좋은 작업 환경
그리드 시스템의 효과적인 설계로 인해 작은 볼이 유지되어 연삭 매체의 배출로 인한 슬러리 또는 환경의 오염을 피하고 장비가 연삭 몸체를 넘어서서 수동 청소 빈도를 줄입니다. 동시에, 안정적인 볼 밀링 매체 시스템은 그라인딩 챔버의 매체가 폭력적인 영향이나 고르지 않은 분포없이 최상의 작동 상태에있게함으로써 장비 진동 및 소음을 줄이고 워크숍의 전반적인 운영 환경 품질 및 장비 수명을 향상시킵니다. 이 구조 설계는 또한 분쇄 매체의 낭비를 줄이고 운영 비용을 줄입니다.
3. 에너지 절약 기술
에너지 절약 측면에서 습식 그리드 유형 볼 밀은 가변 주파수 드라이브 (VFD) 기술을 채택하며,이 기술은 부하 변화에 따라 자동으로 모터 속도를 조정하고 전력 출력을 최적화하며 비효율적 인 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 장비의 변속기 부분은 전송 효율과 실행 안정성을 보장하고 기계적 손실을 줄이기 위해 고품질 감속기 및 정밀 주조 기어를 채택합니다. 동시에, 실린더 라이닝은 내마모성 재료를 채택하여 서비스 수명을 연장하고 유지 보수 빈도를 줄이며 간접적으로 운영 비용을 줄입니다. 전반적인 설계는 과학적이고 합리적이며, 이는 동일한 사양의 오버플로 볼 밀에 비해 단위 처리 용량을 약 15% 증가시키고 높은 생산 능력과 낮은 에너지 소비 사이의 균형을 유지합니다.
가변 주파수 드라이브 제어
습식 그리드 타입 볼 밀 (Ball Mill)은 주파수 변환기를 사용하여 모터 작동을 제어하여 실제 부하 변경에 따라 모터 속도를 동적으로 조정할 수 있습니다. 기존의 일정한 속도 구동 방법과 비교할 때 VFD 기술은 무부하 및 광 하중 동안 전력 폐기물을 크게 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 재료가 부드럽거나 공급량이 줄어들면 시스템은 작업 조건과 일치하는 속도를 자동으로 줄여 불필요한 고출력 출력을 피할뿐만 아니라 장비 진동 및 기계식 마모도 줄입니다. 동시에, 가변 주파수 시작은 또한 모터의 시작 전류를 줄이고 전기 시스템을 보호하며 모터의 수명을 연장 할 수 있습니다. 이 지능형 제어 기술은 효율적이고 에너지 절약 생산을 강력하게 지원합니다.
고효율 감속기 및 정밀 기어
Ball Mill의 변속기 시스템은 고품질 감속기와 고정밀 캐스트 기어를 사용하여 토크 전송 효율과 기계적 안정성을 보장합니다. 고품질 기어 설계는 전송 과정에서 에너지를 거의 무서워하고 마찰 열과 노이즈를 줄이며 작동 중에 에너지 소비를 효과적으로 줄입니다. 동시에, 정밀 치아 표면 처리 기술 및 합리적인 윤활 시스템은 전송 구성 요소가 장애없이 오랫동안 작동 할 수 있도록 기어 마모 및 유지 보수 빈도를 크게 줄여서 유지 보수 종료로 인한 에너지 폐기물 및 생산 손실을 간접적으로 줄입니다.
내마비 안감 디자인
Ball Mill 실린더의 내부 벽에는 특수 마모 안감이 장착되어 있으며, 일반적으로 높은 망간 강, 고 크롬 합금 또는 고무 복합 재료로 만들어집니다. 이 재료는 충격 저항성과 내마모성이 우수 할뿐만 아니라 스틸 볼과 실린더 사이의 직접 충돌을 효과적으로 완화시켜 기계적 손상을 줄일 수 있습니다. 고품질 라이너를 사용하면 서비스 수명을 크게 확장하고 교체 주파수 및 인력 입력을 줄일 수 있습니다. 또한 라이너의 리프팅 바 설계는 또한 볼의 움직임 궤적을 최적화하고, 연삭 효율을 향상 시키며, "소비 감소 및 효율성 증가"라는 이중 목표를 달성합니다.
합리적인 구조 설계
설계 단계에서 실린더 모양, 종횡비, 공급 및 방전 장치 및 볼 밀의 그리드 구조는 분쇄 챔버에서 재료의 체류 시간 및 이동 경로를보다 합리적으로 만들기 위해 과학적으로 최적화되어 재료 처리 속도 및 단위 에너지 활용 속도를 향상시킵니다. "죽은 영역"과 "단락"현상을 효과적으로 피함으로써 모든 에너지가 효과적인 분쇄에 사용되도록하십시오. 또한, 간소화 된 구조는 재료 축적 및 역류를 줄이고, 연삭 효율을 향상시키고, 재료 운송 중에너지 손실을 감소시켜 구조적 에너지 절약을 달성하는 중요한 방법입니다.
생산 능력 증가의 에너지 절약 효과는 중요합니다
전통적인 오버 플로우 볼 밀 (Overflow Ball Mill)과 비교할 때, 습식 그리드 타입 볼 밀은 강제 배출 메커니즘을 통해 오버 분쇄를 줄이고 완제품의 적시 방전 효율을 향상 시키며 단위 시간당 재료 처리 용량을 약 15%증가시킬 수 있습니다. 이는 동일한 출력 요구 사항 하에서 그리드 볼 밀은 더 짧은 운영 시간이 필요하므로 전력 소비 및 운영 비용이 크게 줄어 듭니다. 대규모 지속적인 생산 공정에서, 이러한 효율성 개선으로 인한 에너지 절약 이점은 특히 중요하며, 이는 현재의 에너지 절약 및 소비 감소의 현재 산업 개발 방향과 일치합니다.
확장 된 유지 보수주기
에너지 절약 기술은 에너지 소비를 줄일뿐만 아니라 주요 구성 요소의 마모 정도를 효과적으로 감소시켜 장비의 전반적인 서비스 수명을 연장시킵니다. 안정적인 작동 조건과 자동화 오류 감지 시스템을 통해 유지 보수 리듬은보다 과학적이고 제어 가능하며, 갑작스런 고장으로 인한 고 에너지 소비 셧다운 및 재시작을 피합니다. 유지 보수 시간 수를 줄이고 구성 요소 수명을 연장하는 것은 예비 부품 교체 빈도를 줄이고 석유 소비를 줄이며 전체 운영 비용 및 에너지 소비 수준이 동시에 줄어들어 장비가 녹색, 효율적이며 지속 가능한 운영 목표를 달성하는 데 도움이됩니다. .
