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광산 및 광물 처리 공장의 생산 효율성은 광산의 안정적인 운영에 크게 좌우됩니다. 광물 광석 공급 장비 . 자재 운송 및 제어의 중요한 첫 번째 단계로서 추적 이탈, 자재 유출 또는 공진과 같은 피더 오류는 생산 능력 감소, 자재 손실 증가, 장비 마모 증가 및 안전 위험까지 직접적으로 초래할 수 있습니다. 이 기사에서는 이러한 세 가지 주요 실패의 원인을 전문적인 기술 관점에서 철저히 분석하고 엔지니어링 경험을 바탕으로 실용적인 솔루션을 제공합니다.
벨트 피더 추적 문제 및 전문적인 수정
추적은 가장 일반적인 벨트 피더 고장입니다. 본질적으로 이는 컨베이어 벨트의 세로 중심선과 장비의 중심선이 정렬되지 않을 때 발생합니다.
1. 추적의 근본 원인 분석:
설치 정확도 오류: 특히 드라이브 및 리턴 드럼의 축이 프레임 중심선에 수직이 아닐 때 프레임, 롤러 및 드럼과 같은 구성 요소 설치 시 기하학적 오류가 발생합니다.
재료 과부하: 광석 낙하 지점을 잘못 배치하거나 슈트를 제대로 밀봉하지 않으면 한쪽에 재료가 축적되어 양쪽 벨트 장력이 고르지 않게 될 수 있습니다.
벨트 품질 문제: 벨트 두께나 강도가 고르지 않으면 작동 중 힘의 불균형이 발생할 수 있습니다.
롤러 부착 또는 손상: 광석 먼지가 롤러 표면에 부착되거나 롤러가 손상되어 고착되어 벨트 한쪽의 저항이 증가합니다.
2. 전문적인 시정 조치 및 엔지니어링 관행:
롤러 조정: 벨트가 롤러의 한쪽으로 지속적으로 움직이는 경우 롤러를 정밀하게 조정해야 합니다. 예를 들어, 벨트가 롤러의 왼쪽으로 움직이는 경우 왼쪽 베어링 시트를 벨트 이동 방향으로 앞으로 이동해야 합니다(또는 오른쪽을 뒤로 이동해야 합니다). 조정은 일반적으로 나사나 심을 조정하여 소규모로 반복해야 합니다.
자동 정렬 롤러 적용 분야: 자동 정렬 롤러는 벨트 컨베이어의 복귀 섹션이나 편차가 발생하기 쉬운 섹션에 설치됩니다. 이러한 롤러는 기울어짐이나 마찰을 통해 벨트 편차를 자동으로 수정하지만 기본 수정 방법으로 사용해서는 안 됩니다. 보조 도구로만 사용해야 합니다.
장력 장치 최적화: 권취 장치 양쪽에 균일한 힘이 가해지는지 확인하고 장력이 설계된 범위 내에 있는지 정기적으로 확인하십시오. 장력이 과도하거나 부족하면 편차가 발생할 수 있습니다.
낙하점 최적화: 광석이 벨트 중앙에 착지하도록 슈트와 스커트를 재설계하거나 조정하여 고르게 분배하고 고르지 않은 로딩을 제거합니다.
재료 유출 제어 및 밀봉 기술
자재 유출이란 운반 중 피더의 측면이나 꼬리에서 광석이 쏟아져 환경 오염 및 자재 손실을 초래하는 것을 말합니다.
1. 물질 유출의 주요 영역 및 원인:
헤드 엔드 유출: 주로 드럼 배출 지점에서 발생하며 슈트 설계 및 벨트 속도와 관련이 있습니다.
꼬리 끝 유출: 일반적으로 벨트가 슈트에 들어갈 때 발생하며 재료 충격, 잘못된 슈트 설계 또는 스커트 씰 결함으로 인해 발생합니다.
스커트 양쪽에 재료 유출: 이는 스커트와 벨트 사이의 과도한 간격, 스커트 마모 또는 밀봉 재료의 노후화 및 고장으로 인해 발생할 수 있습니다.
2. 전문적인 물질 유출 통제 전략:
다층 비접촉 밀봉 스커트: 분할된 이중층 또는 삼중층 밀봉 스커트(스커팅 고무)를 사용합니다. 내마모성 폴리우레탄 또는 고무로 제작된 내부 레이어는 벨트에 단단히 접착되어 미세한 소재를 차단합니다. 유연한 소재로 만들어진 외부 레이어는 2차 방어선을 형성합니다. 핵심은 밀봉과 벨트 마모 감소를 모두 달성하기 위해 적절한 간격 압력을 유지하는 것입니다.
임팩트 베드 적용: 컨베이어 벨트의 임팩트 영역에서 고분자량 폴리에틸렌 임팩트 베드가 기존 임팩트 롤러를 대체합니다. 임팩트 베드는 소재의 충격을 완전히 흡수해 벨트에 균일하고 안정적인 힘을 가해 갑작스러운 벨트 처짐으로 인한 흘러내림을 효과적으로 방지합니다.
슈트 설계 최적화: 슈트가 재료가 안정될 수 있을 만큼 충분히 길고, 슈트의 경사가 재료의 자연스러운 안식 각도에 맞게 조정되어야 합니다. 원활한 전환을 보장하려면 배출구에 편향판을 설치해야 합니다.
가중 텐셔너: 떨어지는 물질의 충격 영역에서 충분한 벨트 장력을 보장하여 충격 시 벨트 진동이나 가장자리 처짐을 방지합니다.
진동 피더의 공진 및 진동 감소 설계
공진은 진동 피더 특유의 심각한 결함입니다. 이는 가진 주파수가 피더 시스템의 고유 주파수에 접근할 때 발생하며 진폭이 급격히 증가하여 잠재적으로 구조적 손상과 기초 균열을 일으킬 수 있습니다.
1. 공명 메커니즘 및 위험:
고유 진동수 드리프트: 장비의 고유 진동수는 재료 중량, 스프링 강성 변화, 기초 침강과 같은 요인의 영향을 받습니다. 공진은 다양한 원인(예: 헐거운 가진자, 스프링 손상 또는 기계 본체에 달라붙은 재료)으로 인해 고유 주파수가 표류하여 작동 주파수에 접근할 때 발생합니다.
위험: 제어되지 않는 진폭, 소음 증가, 가진 베어링 및 기어의 피로 가속화, 프레임 구조 파손.
2. 전문적인 반공진 및 진동 감소 솔루션:
주파수 변조 및 진동 차단 설계:
공진 영역 방지: 설계 단계에서 피더의 작동 주파수(예: 50Hz 또는 60Hz 그리드 주파수에 해당하는 모터 속도)는 장비의 고유 주파수에서 오프셋되어야 합니다. 작동 주파수에 대한 고유 주파수의 비율은 일반적으로 1.0에서 멀리 떨어져 있어야 합니다(예: 약 0.7 또는 1.3).
고무 진동 절연체: 고무 스프링 또는 공기 스프링을 진동 절연 요소로 사용하여 강철 스프링보다 더 높은 감쇠비를 제공하고 진동 에너지를 효과적으로 흡수하여 공진 중 최대 진폭을 줄일 수 있습니다.
진동기 및 균형추 조정:
진동기의 편심 평형추의 헐거움이나 변위 여부를 정기적으로 점검하십시오.
이중 질량 또는 관성 진동 피더의 경우 균형추를 정밀하게 조정하여 양쪽에서 균형 잡힌 여기 토크를 보장하고 불필요한 측면 진동을 제거합니다.
기초 및 설치: 피더가 견고하고 수평이며 고품질의 기초 위에 설치되어 있는지 확인하십시오. 기초 강성이 부족하거나 침하가 고르지 않으면 시스템의 고유 주파수가 변경되어 공진이 발생할 수도 있습니다.
